Как процесс смешивания и формования продукции продукта резинового шланга? ​

Процесс смешивания: точный контроль слияния сырья
Смешивание является ключевым шагом в производстве резинового шланга. Он предпринимает важную задачу по полному смешиванию резины с различными составными агентами для приготовления высокопроизводительной резины. В магическом контейнере миксера серия сложных и точных операций выполняется упорядоченным образом. ​
В качестве основного сырья для смешивания, резина сначала будет подвергаться процессу нагрева и смягчения после входа в микшер. Повышение температуры делает первоначально твердый резиновый мягкий и пластиковый, создавая условия для последующего добавления и смешивания соединительных агентов. По мере того, как резина постепенно смягчается, составные агенты, такие как вулканизаторы, ускорители и армирующие агенты, будут добавлены в строгом порядке дополнения. Каждый составной агент имеет свою уникальную функцию. Вулканизатор может вызвать реакцию сшивки молекул резины, изменять молекулярную структуру резины и, таким образом, улучшать физические и механические свойства резины; Ускоритель может ускорить скорость реакции вулканизации и повысить эффективность производства; Угрессирующие агенты, такие как углеродный черный и белый углерод, могут значительно повысить прочность, твердость и износ резины.
После того, как эти соединительные агенты добавляются, миксер использует мощное механическое перемешивание и сдвиг, чтобы позволить резиновым и составным агентам полностью контактировать и смешиваться друг с другом, так что различные ингредиенты равномерно распределены в резине. Этот процесс смешивания кажется простым, но на самом деле он имеет строгие требования к температуре, времени и порядок добавления. Температура является одним из важных факторов, влияющих на эффект смешивания. Если температура смешивания слишком высока, резина может заранее подвергаться реакции вулканизации, то есть произойдет явление «Scorch». После того, как произойдет Scorch, молекулярная структура резины изменится, прежде чем выйти на стадию формования и вулканизации, что приведет к тому, что резина станет твердым и хрупким, теряет хорошие свойства обработки и не может плавно выполнить последующие операции на формование. Даже если он формируется, производительность резиновый шланг Будет значительно уменьшено, серьезно влияя на качество продукта. Если температура смешивания слишком низкая, составные агенты трудно полностью рассеивать, а резина и составные агенты не могут быть хорошо объединены. Резиновое соединение будет иметь неравномерную производительность, что в конечном итоге приведет к различным характеристикам в разных частях резинового шланга во время использования, влияя на общий эффект использования и срок службы. ​
Контроль времени также имеет решающее значение. Если время смешивания слишком короткое, резина и составной агент не могут быть полностью смешаны и равномерно, некоторые составные агенты не могут полностью сыграть свою роль, а физические свойства резинового соединения трудно достичь ожидаемых результатов; Если время смешивания слишком длинное, оно не только снизит эффективность производства и увеличит затраты на производство, но также может вызвать чрезмерное разрушение резиновой молекулярной цепи, что приведет к снижению прочности и другим свойствам резины. Порядок добавления материалов не должен игнорироваться. Разумный порядок добавления материалов может гарантировать, что различные составные агенты играют свою лучшую роль. Например, добавление смягчителя сначала помогает смягчить резину и рассеять последующих соединительных агентов. Если порядок изменен, он может повлиять на дисперсионный эффект составного агента и производительность обработки резины. Только путем точного контроля температуры, времени и порядка добавления материалов во время процесса смешивания могут быть подготовлены резиновое соединение с превосходными физическими свойствами и свойствами обработки, закладывая прочную основу для высококачественного производства резиновых шлангов. ​
Процесс формования: различные способы дать формы
После завершения процесса смешивания и получения резинового соединения с хорошими характеристиками, производство резинового шланга входит на стадию литья. Основная задача процесса формования состоит в том, чтобы обработать смешанное резиновое соединение в резиновый шланг с определенной формой и структурой, чтобы адаптироваться к различным сценариям использования и функциональным требованиям. В процессе литья резиновых шлангов экструзионное литье и намоточное литье являются двумя наиболее распространенными и важными методами литья.
Экструзионная литья является относительно простым и эффективным методом литья, который часто используется для производства резиновых шлангов с простыми конструкциями и относительно небольшими размерами. Во время процесса экструзионного литья смешанный резиновый материал подается в экструдер. Винт внутри экструдера генерирует сильную тягу, вращаясь, чтобы переносить резиновый материал вперед. Во время процесса транспортировки резиновый материал постепенно уплотнен и пластифицируется и, наконец, экструдируется через матрицу определенной формы. Форма матрица определяет форму поперечного сечения резинового шланга. Например, круглый кубик издачи круглый резиновый шланг и квадратный кубик издачи квадратный резиновый шланг. Экструдированный резиновый материал непрерывно вытягивается тяговым устройством, чтобы сформировать непрерывную трубчатую пробел. Этот метод формования прост в работе и обладает высокой эффективностью производства. Он подходит для крупномасштабного производства небольших резиновых шлангов, таких как домашние водопроводные трубы и воздушные трубы. Поскольку требования к структуре и производительности таких шлангов являются относительно низкими, экструзионная литье может быстро и эффективно удовлетворить рыночный спрос, а также путем регулировки параметров процесса экструдера, таких как скорость винта и температура, размер и производительность резинового шланга можно точно контролировать.
Для некоторых резиновых шлангов, которые необходимо выдерживать высокое давление и транспортировать большие потоковые среды, такие как нефтяные трубы высокого давления в технических машинах и нефтяных шлангах в нефтяной промышленности, требуются методы литья намотки. Процесс формования обмотки более сложный и деликатный. Сначала он приготовляет внутренний резиновый слой резинового шланга путем экструзионного литья. Внутренний резиновый слой находится в прямом контакте с контактной средой и необходимо иметь хорошую коррозионную стойкость, герметизацию и гибкость. После того, как внутренний резиновый слой экструдирован, армирующие материалы, такие как стальные проволоки и волокнистые ткани, будут намотаны на ее поверхности в соответствии с конкретными правилами и углами на обмоточном оборудовании. Роль арматурного материала заключается в обеспечении сильной поддержки и устойчивости к давлению для резинового шланга, чтобы он мог противостоять рабочее давление в среде высокого давления. Угол обмотки и количество слоев являются ключевыми параметрами в обмотке литья. Различные углы обмотки и количество слоев окажут значительное влияние на способность поддерживать давление, изгиб производительность и срок службы резинового шланга. Вообще говоря, увеличение угла обмотки может улучшить осевую способность резинового шланга, при этом увеличение количества слоев обмотки может улучшить его радиальное давление. Но в то же время чрезмерное увеличение угла обмотки или количество слоев также снизит гибкость и изгибные характеристики резинового шланга, поэтому его необходимо точно спроектировать и скорректировать в соответствии с фактическими потребностями использования. После того, как усиливающий материал намотан, наружный резиновый слой будет обернут на поверхности обмотки. Внешний резиновый слой в основном защищает армирующий материал, предотвращает коррозирующие армирующие материал и дополнительно улучшает устойчивость к уплотнению и износу резинового шланга. Благодаря обмотке литья, резиновый шланг имеет характеристики высокой прочности и устойчивости к высокого давления и может работать стабильно и надежно в сложных и суровых промышленных средах. ​
Процессы смешивания и формования резиновых шлангов дополняют друг друга и совместно формируют производительность и качество продукта. Процесс смешивания придает резиновому шлангу хорошую физическую свойство и основу производительности обработки через точное слияние сырья; Процесс формования использует подходящий метод литья в соответствии с различными требованиями использования, чтобы придать резиновому шлангу определенную форму и структуру, чтобы он мог играть важную роль в соответствующих областях применения. От ежедневных предметов домашнего обихода до ключевых компонентов в промышленном поле, за каждым высокопроизводительным резиновым шлангом, существует мудрость и изобретательность процесса смешивания и литья. Благодаря постоянному развитию науки и техники, процессы смешивания и формования резиновых шлангов будут по -прежнему оптимизироваться и инновации, обеспечивая сильную поддержку для повышения применения и улучшения производительности резиновых шлангов в большем количестве полей.